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自主研制的海綿鈦電極擠壓成形自動化生產(chǎn)線，是目前國內(nèi)同行業(yè)自動化程度最高、數(shù)控技術(shù)運用最全面的專用冷成形擠壓生產(chǎn)線之一，技術(shù)水平國內(nèi)領(lǐng)先。操作者可通過壓機的全自動化操作系統(tǒng)，一鍵完成原材料輸入、顆粒度篩選、色差挑選、多批次布料、多規(guī)格計量配比、總量復(fù)核、混合，接料送料、電極壓制、自動出料、自動碼垛，不需要人工干預(yù)，有效節(jié)省人力。

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全自動鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線

全自動鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線采用預(yù)應(yīng)力組合框架結(jié)構(gòu)，應(yīng)用全自動聯(lián)線上下料，前期加熱及后期熱處理循環(huán)系統(tǒng)、多工位分部鍛造，模具溫度控制及全自動噴淋系統(tǒng)等多項新技術(shù)，是目前國內(nèi) 功能最齊全、技術(shù)水準(zhǔn)最先進的全自動鐵路道岔鍛造生產(chǎn)線。

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全自動高速伺服液壓機沖壓生產(chǎn)線

生產(chǎn)線采用伺服控制系統(tǒng)，節(jié)拍快、效率高、節(jié)能環(huán)保、噪音低。整線生產(chǎn)節(jié)拍可以達到每分鐘6-8次，是目前國內(nèi)同類液壓機沖壓線的2倍。

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多工位伺服液壓機生產(chǎn)線

自主研制的十二工位伺服液壓機生產(chǎn)線采用多點壓力獨立控制技術(shù)和比例伺服控制技術(shù)，12組成形滑塊在成形過程中互不干擾，滑塊在一次沖壓行程內(nèi)壓制同一零件的不同工位件(拉伸、切邊、沖孔、整形等全工藝流程),由三次元自動化送料機構(gòu)完成相鄰工位間的傳送，將原本6～8臺液壓機能夠完成的工序集中到1臺液壓機上實現(xiàn)，壓機結(jié) 構(gòu)緊湊，零件的傳輸距離短、速度快，最高生產(chǎn)節(jié)拍可達8.5次/分鐘。

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非金屬熱壓液壓機

本系列產(chǎn)品采用閉環(huán)電液比例控制技術(shù)，提高了速度、壓力和位置控制精度。模壓設(shè)備的加熱方式有電加熱、油加熱、蒸汽加熱等多種解決方案供客戶選擇，采用模溫多段設(shè)置，多區(qū) 可控。

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復(fù)合材料成形液壓機生產(chǎn)線

復(fù)合材料液壓機生產(chǎn)線采用了基于比例伺服控制的蓄能器系統(tǒng)，各項技術(shù)指標(biāo)達到了國際先進水平。解決了在汽車領(lǐng)域大批量應(yīng) 用面臨的“高成本、低效率”問題，減少手工工序及人為因素，有效提高制品質(zhì)量與一致性，并降低重量，實現(xiàn)節(jié)能減排，社會效益顯著。主要提供SMC、 BMC 、LFT-D 、HP-RTM 等成形工藝的液壓機生產(chǎn)線。

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復(fù)合材料預(yù)成型液壓機生產(chǎn)線

合鍛智能研發(fā)了滿足多種復(fù)合材料成型工藝成套設(shè)備，從市場上常見的工藝到先進批量成型工藝，自動化量產(chǎn)工藝滿足高效率生產(chǎn)需求。復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一體化成型，連續(xù)性生產(chǎn)工藝降低了成本。目前，我們已成功交付適用于RTM 成型工藝的液壓機及生產(chǎn)線數(shù)十臺，實現(xiàn)了零件的批量生產(chǎn)，成型質(zhì)量超越了預(yù)期的效果。

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